Como funciona a fabricação artesanal dos motores Mercedes-AMG

Aos 50 anos, a AMG preserva a montagem de motores de forma artesanal – mas altamente informatizada

Apenas uma pessoa unirá todas estas peças para formar um motor V8 6.3 AMG (Divulgação/Mercedes-Benz)

Fundada há exatos 50 anos, a AMG tem sua sigla estampada nos carros mais potentes da Mercedes-Benz. Mas nem sempre foi assim.

Quando os ex-funcionários da Mercedes Hans-Werner Aufrecht e Erhard Melcher criaram a empresa, o objetivo era o de apenas transformar os automóveis da marca em carros de corrida. Deu certo. 

Em 1971, quatro anos depois da fundação, a AMG colocou um enorme 300 SEL 6.8 no topo do pódio das 24 Horas de Spa‑Francorchamps. Ali começava a história de sucesso da AMG, que se tornaria parceira da Mercedes em 1990, e seria absorvida pelo Grupo Daimler em 2005. 

O AMG 300 SEL 6.8 durante as 24 Horas de Spa-Francorchamps, em 1971. Seria a primeira vitória da AMG em uma competição (Divulgação/Mercedes-Benz)

Uma coisa não mudou em todos estes anos: os motores da AMG são montados à mão por apenas uma pessoa. É a filosofia “Um homem, um motor”, dos tempos em que a empresa estava instalada em um antigo moinho na cidade de Burgstall. 

Erhard Melcher, um dos fundadores da AMG, montando um motor nos primórdios da AMG (Divulgação/Mercedes-Benz)

A AMG cresceu e se mudou para Affalterbach, nos arredores de Stuttgart, em 1978. É lá onde está sua sede até hoje, e de onde saem os motores V8 dos AMG – os 2.0 quatro-cilindros dos A 45, CLA 45 e GLA 45 são produzidos em Kölleda; os V12, em uma nova linha em Mannheim. 

Lançado em 1993, o C 36 AMG foi a primeira versão de fábrica criada em colaboração com a AMG (Divulgação/Mercedes-Benz)

As operações da AMG são bastante independentes, mas ela participa de todo o processo de desenvolvimento dos Mercedes. Assim, podem desenvolver suas próprias tecnologias para a futura preparação destes carros – mesmo que para isso precise mudar fornecedores ou usar peças altamente modificadas.

Tudo é válido para tirar o máximo de potência dos motores da estrela de três pontas.

Linha de montagem dos motores V12 biturbo utilizados nos S65, SL65 e G65, em Affalterbach (Divulgação/Mercedes-Benz)

De acordo com a AMG, apenas motores perfeitos podem sair de suas linhas de produção. É aí que entram seu sistema de controle de qualidade computadorizado e a equipe altamente qualificada. 

Fabricação do motor V8 4.0 biturbo do AMG GT (Divulgação/Mercedes-Benz)

Todos os 200 funcionários (cinco mulheres) autorizados a montar um motor são formados em mecatrônica e passaram por treinamento de três anos e meio. Depois disso, mais quatro meses montando e desmontando motores “comuns” seguindo todas as especificações.

O aperto de peças mais complexas e maiores, como o cabeçote, é feito por máquinas com forças controladas por computador (Divulgação/Mercedes-Benz)

Não é fácil, mas o trabalho é reconhecido: cada motor da AMG montado recebe uma placa com a assinatura de quem o montou. Teve a impressão de que já viu algo parecido antes? A montagem do motor do Nissan GT-R segue filosofia semelhante, mas em menor escala, com apenas oito takumis – artesãos, em tradução literal – trabalhando na montagem de todos os motores do esportivo, um por motor. 

Os “takumis alemães” são mais numeroros, mas também trabalham em uma linha de produção relativamente pequena.

Depois que o bloco é montado em base móvel, o técnico terá que empurrar o conjunto pela fábrica ao longo das etapas de montagem. Funciona como um supermercado: as peças de alto desempenho estão em prateleiras, basta colocá-las no devido lugar.

As bases móveis permitem que a filosofia de produção “um homem, um motor” seja posta em prática (Divulgação/Mercedes-Benz)

Ok, não é tão simples assim. Todos os componentes são aferidos pelo AMG Trace. O especialista faz uma leitura digital por scanner de todos os componentes que serão montados. Na sequência, o sistema os cataloga e cruza essas informações com as ferramentas utilizadas.

Leitura por scanner de cada uma das peças permite que o computador acompanhe e fiscalize todo o processo de montagem (Divulgação/Mercedes-Benz)

Assim, o AMG Trace exibe em um monitor montado na própria base móvel a sequência de montagem e o torque específico de aperto, por exemplo. Ele identifica até mesmo se as ferramentas utilizadas estão funcionando do jeito certo. 

No caso dos motores V8, a montagem tem 23 etapas e pode levar até seis horas. Como apenas uma pessoa toca no motor, se a peça não for finalizada até o final do expediente, ficará coberta e intocada até o dia seguinte. Ou até que o especialista volte de férias. Não há “jeitinho”.

Michael Schumacher e Nico Rosberg montaram um V8 em Affalterbach (Divulgação/Mercedes-Benz)

Mas sim, há algumas exceções. Uma delas ocorreu em 2012, quando Michael Schumacher e Nico Rosberg montaram um motor em Affalterbach com a ajuda de um dos especialistas da AMG. Este motor tem a assinatura dos três em sua plaqueta. Já imaginou quanto ele deve valer em um leilão?

Periodicamente um dos motores é submetido a testes rigorosos em dinamômetro de bancada (Divulgação/Mercedes-Benz)

Quando a montagem chega ao fim, a AMG submete cada motor a um teste de pressão com hélio em busca de vazamentos. Esse gás é usado porque suas moléculas são menores do que as do ar.

Depois vem o chamado “teste frio”, que simula o funcionamento do motor sem o uso de combustível. Um motor elétrico é conectado ao propulsor, e este funciona a 3.000 rpm. É o suficiente para detectar falhas na parte elétrica, eletrônica e hidráulica, além da conferência de seu balanceamento.

Por fim, algumas unidades são escolhidas por amostragem para passar por um rigoroso teste em um dinamômetro de bancada, capaz de controlar a temperatura de todos os fluídos (além do ar). O teste pode chegar a 1.500 horas sem parar, incluindo mudanças no mapa da injeção para alterar seus parâmetros de funcionamento – obviamente, o motor que passa por isso não será vendido.

Visão interna em 3D do motor V6 6.3 biturbo, que equipa o GLE 63 (Divulgação/Mercedes-Benz)

Ainda são feitas mais de 100 fotos de cada motor, em busca de algum componente que possa estar fora das tolerâncias, pontos fracos na estrutura ou mesmo rachaduras. É uma outra forma de certificar que tudo está em ordem. As fotos (assim como os dados do AMG Trace) são armazenados e podem ser consultados posteriormente).

Só após o OK final o especialista responsável pela montagem poderá colocar sua plaqueta no topo do motor. E o ciclo recomeçará. A Mercedes-AMG planeja montar seu motor de número 100.000 ainda neste ano.

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