Como funciona a fabricação artesanal dos motores Mercedes-AMG

Aos 50 anos, a AMG preserva a montagem de motores de forma artesanal – mas altamente informatizada

Apenas uma pessoa unirá todas estas peças para formar um motor V8 6.3 AMG

Apenas uma pessoa unirá todas estas peças para formar um motor V8 6.3 AMG (Divulgação/Mercedes-Benz)

Fundada há exatos 50 anos, a AMG tem sua sigla estampada nos carros mais potentes da Mercedes-Benz. Mas nem sempre foi assim.

Quando os ex-funcionários da Mercedes Hans-Werner Aufrecht e Erhard Melcher criaram a empresa, o objetivo era o de apenas transformar os automóveis da marca em carros de corrida. Deu certo. 

Em 1971, quatro anos depois da fundação, a AMG colocou um enorme 300 SEL 6.8 no topo do pódio das 24 Horas de Spa‑Francorchamps. Ali começava a história de sucesso da AMG, que se tornaria parceira da Mercedes em 1990, e seria absorvida pelo Grupo Daimler em 2005. 

O AMG 300 SEL 6.8 durante as 24 Horas de Spa-Francorchamps, em 1971. Seria a primeira vitória da AMG em uma competição

O AMG 300 SEL 6.8 durante as 24 Horas de Spa-Francorchamps, em 1971. Seria a primeira vitória da AMG em uma competição (Divulgação/Mercedes-Benz)

Uma coisa não mudou em todos estes anos: os motores da AMG são montados à mão por apenas uma pessoa. É a filosofia “Um homem, um motor”, dos tempos em que a empresa estava instalada em um antigo moinho na cidade de Burgstall. 

Erhard Melcher, um dos fundadores da AMG, montando um motor nos primórdios da AMG

Erhard Melcher, um dos fundadores da AMG, montando um motor nos primórdios da AMG (Divulgação/Mercedes-Benz)

A AMG cresceu e se mudou para Affalterbach, nos arredores de Stuttgart, em 1978. É lá onde está sua sede até hoje, e de onde saem os motores V8 dos AMG – os 2.0 quatro-cilindros dos A 45, CLA 45 e GLA 45 são produzidos em Kölleda; os V12, em uma nova linha em Mannheim. 

Lançado em 1993, o C 36 AMG foi a primeira versão de fábrica criada em colaboração com a AMG

Lançado em 1993, o C 36 AMG foi a primeira versão de fábrica criada em colaboração com a AMG (Divulgação/Mercedes-Benz)

As operações da AMG são bastante independentes, mas ela participa de todo o processo de desenvolvimento dos Mercedes. Assim, podem desenvolver suas próprias tecnologias para a futura preparação destes carros – mesmo que para isso precise mudar fornecedores ou usar peças altamente modificadas.

Tudo é válido para tirar o máximo de potência dos motores da estrela de três pontas.

Linha de montagem dos motores V12 biturbo utilizados nos S65, SL65 e G65, em Affalterbach

Linha de montagem dos motores V12 biturbo utilizados nos S65, SL65 e G65, em Affalterbach (Divulgação/Mercedes-Benz)

De acordo com a AMG, apenas motores perfeitos podem sair de suas linhas de produção. É aí que entram seu sistema de controle de qualidade computadorizado e a equipe altamente qualificada. 

Fabricação do motor V8 4.0 biturbo do AMG GT

Fabricação do motor V8 4.0 biturbo do AMG GT (Divulgação/Mercedes-Benz)

Todos os 200 funcionários (cinco mulheres) autorizados a montar um motor são formados em mecatrônica e passaram por treinamento de três anos e meio. Depois disso, mais quatro meses montando e desmontando motores “comuns” seguindo todas as especificações.

O aperto de peças mais complexas e maiores, como o cabeçote, é feito por máquinas com forças controladas por computador

O aperto de peças mais complexas e maiores, como o cabeçote, é feito por máquinas com forças controladas por computador (Divulgação/Mercedes-Benz)

Não é fácil, mas o trabalho é reconhecido: cada motor da AMG montado recebe uma placa com a assinatura de quem o montou. Teve a impressão de que já viu algo parecido antes? A montagem do motor do Nissan GT-R segue filosofia semelhante, mas em menor escala, com apenas oito takumis – artesãos, em tradução literal – trabalhando na montagem de todos os motores do esportivo, um por motor. 

Os “takumis alemães” são mais numeroros, mas também trabalham em uma linha de produção relativamente pequena.

Depois que o bloco é montado em base móvel, o técnico terá que empurrar o conjunto pela fábrica ao longo das etapas de montagem. Funciona como um supermercado: as peças de alto desempenho estão em prateleiras, basta colocá-las no devido lugar.

As bases móveis permitem que a filosofia de produção “um homem, um motor” seja posta em prática

As bases móveis permitem que a filosofia de produção “um homem, um motor” seja posta em prática (Divulgação/Mercedes-Benz)

Ok, não é tão simples assim. Todos os componentes são aferidos pelo AMG Trace. O especialista faz uma leitura digital por scanner de todos os componentes que serão montados. Na sequência, o sistema os cataloga e cruza essas informações com as ferramentas utilizadas.

Leitura por scanner de cada uma das peças permite que o computador acompanhe e fiscalize todo o processo de montagem

Leitura por scanner de cada uma das peças permite que o computador acompanhe e fiscalize todo o processo de montagem (Divulgação/Mercedes-Benz)

Assim, o AMG Trace exibe em um monitor montado na própria base móvel a sequência de montagem e o torque específico de aperto, por exemplo. Ele identifica até mesmo se as ferramentas utilizadas estão funcionando do jeito certo. 

No caso dos motores V8, a montagem tem 23 etapas e pode levar até seis horas. Como apenas uma pessoa toca no motor, se a peça não for finalizada até o final do expediente, ficará coberta e intocada até o dia seguinte. Ou até que o especialista volte de férias. Não há “jeitinho”.

Michael Schumacher e Nico Rosberg montaram um V8 em Affalterbach

Michael Schumacher e Nico Rosberg montaram um V8 em Affalterbach (Divulgação/Mercedes-Benz)

Mas sim, há algumas exceções. Uma delas ocorreu em 2012, quando Michael Schumacher e Nico Rosberg montaram um motor em Affalterbach com a ajuda de um dos especialistas da AMG. Este motor tem a assinatura dos três em sua plaqueta. Já imaginou quanto ele deve valer em um leilão?

Periodicamente um dos motores é submetido a testes rigorosos em dinamômetro de bancada

Periodicamente um dos motores é submetido a testes rigorosos em dinamômetro de bancada (Divulgação/Mercedes-Benz)

Quando a montagem chega ao fim, a AMG submete cada motor a um teste de pressão com hélio em busca de vazamentos. Esse gás é usado porque suas moléculas são menores do que as do ar.

Depois vem o chamado “teste frio”, que simula o funcionamento do motor sem o uso de combustível. Um motor elétrico é conectado ao propulsor, e este funciona a 3.000 rpm. É o suficiente para detectar falhas na parte elétrica, eletrônica e hidráulica, além da conferência de seu balanceamento.

Por fim, algumas unidades são escolhidas por amostragem para passar por um rigoroso teste em um dinamômetro de bancada, capaz de controlar a temperatura de todos os fluídos (além do ar). O teste pode chegar a 1.500 horas sem parar, incluindo mudanças no mapa da injeção para alterar seus parâmetros de funcionamento – obviamente, o motor que passa por isso não será vendido.

Visão interna em 3D do motor V6 6.3 biturbo, que equipa o GLE 63

Visão interna em 3D do motor V6 6.3 biturbo, que equipa o GLE 63 (Divulgação/Mercedes-Benz)

Ainda são feitas mais de 100 fotos de cada motor, em busca de algum componente que possa estar fora das tolerâncias, pontos fracos na estrutura ou mesmo rachaduras. É uma outra forma de certificar que tudo está em ordem. As fotos (assim como os dados do AMG Trace) são armazenados e podem ser consultados posteriormente).

Só após o OK final o especialista responsável pela montagem poderá colocar sua plaqueta no topo do motor. E o ciclo recomeçará. A Mercedes-AMG planeja montar seu motor de número 100.000 ainda neste ano.

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